Ampliamente utilizado en varios entornos de automatización industrial, que involucran la conservación del agua y la energía hidroeléctrica, el transporte ferroviario, los edificios inteligentes, la automatización de la producción, la industria aeroespacial, militar, petroquímica, los pozos de petróleo, la energía eléctrica, los barcos, las máquinas herramienta, las tuberías y muchas otras industrias.

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Un transmisor de presión diferencial es un dispositivo utilizado para medir y transmitir la diferencia de presión entre dos puntos en un proceso. Funciona según el principio de convertir la señal de presión diferencial en una señal eléctrica, que puede transmitirse a un sistema de control para su seguimiento y control.

El transmisor consta de dos elementos sensores de presión, una carcasa del transmisor y un circuito electrónico. Los elementos de detección de presión suelen ser dos diafragmas o dos fuelles, que están conectados por una cámara llena de líquido o un tubo capilar. Los elementos sensores están expuestos al fluido o gas del proceso que se está midiendo.

Cuando hay una diferencia de presión entre los dos elementos sensores, provoca una desviación de los diafragmas o fuelles, lo que da como resultado un cambio en el nivel de fluido en la cámara o tubo capilar. Este cambio en el nivel del líquido es detectado por un circuito electrónico, que lo convierte en una señal eléctrica, como una corriente o un voltaje.

La carcasa del transmisor contiene el circuito electrónico, que incluye un amplificador, un procesador de señal digital y un módulo transmisor. El amplificador amplifica la señal eléctrica de los elementos sensores, haciéndola más adecuada para el procesamiento y la transmisión.

El procesador de señal digital convierte la señal analógica en una señal digital, que puede ser procesada y manipulada por el sistema de control. El módulo transmisor convierte la señal digital en una señal de salida estándar, como 4-20 mA o una señal digital, que se puede transmitir al sistema de control.